给超大口径铸管内衬时戴上两道“滚圈”,这是北营铸管公司又一项新技术，提升了铸管内衬质量和合格率，并填补行业一项技术空白。
超大口径铸管在内衬混凝土防腐层时合格率偏低，即便采取“强衬”技术，也极易产生塌衬、空腔和鼓包等质量问题，进而造成水泥、内衬沙等原辅料的损耗浪费，亦或产生飞车等安全隐患，这也成为铸管行业着力解决的一项技术课题。
近年来，随着“本钢牌”超大口径铸管市场销量攀升，行业领先地位的确立，该公司也在加快技术创新的步伐。针对四号超大口径铸管内衬机的设备技术改造，以提质降耗创精品为攻关目标。工程技术人员先后采用了多种技术措施进行试验，最终确定了采用在管体加两道“滚圈”的新的生产工艺技术，攻克了这一技术难题。他们根据铸管内衬时，管体与内衬机驱动托辊“硬性”链接装置生产工艺，设计了与驱动托辊相匹配的“滚圈”。当超大口径铸管内衬作业时，先将两道“滚圈”镶套在管体上，采用法兰式螺栓紧固法固定，带动管体同步高速旋转达到离心力技术要求。此滚圈新工艺技术适用于DN1800-2600超大口径铸管，彻底解决了管体离心力不足，产生扭力，管体跳动“啃噬”驱动辊等技术难题，内衬附着力强，并消除了产生飞车的安全隐患问题。同时，也提高了驱动辊的使用寿命，减少了外委修复费用，一举两得。
加装“滚圈”全新的生产设备工艺技术，提高了衬层机的设备运行精度，降低了设备故障率，超大口径铸管混凝土内衬质量提高显著。在执行云南某项目合同DN2000T型铸管生产中，直接减少内衬不良品90支，降低了钢铁量、水泥和衬层砂等原辅料的损耗，增加优质精品产量630余吨，产生了可观的经济效益。
